Grip op het proces met Ishikawa diagram zorg voor €345.000 besparing

ishikawa diagram besparing tlssc.be

Op projectbasis voert een industrieel reinigingsbedrijf projecten uit voor haar klanten. Dit doen zij op basis van zogeheten ‘aangenomen werk’, waarbij vooraf samen met de klant wordt bekeken hoeveel werkuren er nodig zijn voor het project. Dit betekent tevens dat zodoende de prijs voor de dienstverlening vooraf wordt vastgesteld. Het bedrijf weet dan precies in welk tijdsbestek de klus afgerond moet worden, de zogeheten doelmarge. In de praktijk is dat echter niet altijd haalbaar en zo is er een bijzondere uitdaging ontstaan. In deze blog gaan we hier verder op in, dus lees vooral door! 

Start van het verbetertraject 

Waar het eindresultaat van projecten op basis van ‘aangenomen werk’ behaalde in de praktijk de doelmarge helaas niet. Een uitdaging waar Lean Six Sigma absoluut bij kan helpen! Zodoende is het reinigingsbedrijf gestart met een verbetertraject. Het doel is om in de toekomst voor minstens 90% van het aangenomen werk de doelmarge te behalen.  

Grip op het proces krijgen 

Om te kunnen verbeteren is het belangrijk om eerst exact te weten waar je staat. Zo geldt dat ook voor processen. Hiervoor is de krachtige Lean Six Sigma tool SIPOC ingezet. Met dit hulpmiddel, dat staat voor Suppliers, InputsProcess, Output en Customers, is het volledige proces in kaart gebracht en het vertrekpunt duidelijk geworden.  

Oorzaken direct rangschikken met het Ishikawa diagram 

Met een volledig geanalyseerd proces is ook duidelijk geworden welke verbeterpunten er zijn. Maar, welke punten krijgen voorrang en leveren het meeste op? Hiervoor is door het projectteam een Ishikawa diagram opgesteld. Deze bestaat uit een visgraatmodel met daarin het proces en mogelijke oorzaken van de problematiek. Het voordeel hiervan is dat deze direct gerangschikt worden, waardoor de te ondernemen stappen gauw duidelijk worden. Uiteindelijk zijn er vijf oorzaken erkent en aangepakt. De verbeteringen voor deze vijf oorzaken zijn uitvoerig getest en geborgd in een nieuw proces.  

Forse procentuele verbetering én financiële besparing 

Met uitgebreide testen zijn de verbeteringen aan een vuurproef onderworpen. Hieruit is gebleken dat zowel het gemiddelde van behaalde doelmarges steeg én de variatie binnen deze resultaten verminderde. Uiteindelijk is de doelmarge verhoogd van 58% naar maar liefst 89%! Op een enkele procent na is het doel dus niet behaald, maar toch mag dit een fantastisch resultaat worden genoemd. Zeker wanneer je jezelf bedenkt dat dit een besparen van wel €345.000 oplevert! 

Mooie resultaten behalen met Lean Six Sigma? Bekijk het trainingsaanbod! 

Wil je ook graag zulke resultaten behalen met Lean Six Sigma? Bekijk dan het trainingsaanbod en ga gauw aan de slag om ook jouw processen te verbeteren!