Hoe het bedrijf Ampelmann €100.000 bespaarde in 11 maanden

the-lean-six-sigma-besparing

Ampelmann is een bedrijf werkzaam in de offshore-industrie. Zij bouwen, leveren en onderhouden onder anderen motion compensated gangways. Dit zijn de loopbruggen die worden gebruikt om bijvoorbeeld van een boot rechtstreeks een boorplatform op te kunnen lopen. Een mooi bedrijf met een mooi product waar toch ruimte voor verbetering mogelijk was. Cursist Maarten de Wit ging aan de slag en haalde aan de hand van Lean Six Sigma prachtige resultaten. In deze blog vertellen we u daar meer over.

Er kwamen een verbeterpunt bovendrijven naar aanleiding van feedback van operators. Zij gaven aan dat de voorraad in de toolcontainers op offshore locaties niet snel genoeg werd aangevuld. Om te voorkomen dat dit downtime op zou leveren is daarom besloten om het logistieke proces van Ampelmann te verbeteren. De doelstelling: de gemiddelde duur van het proces halveren, evenals de standaarddeviatie van dit proces.  

FMEA Analyse: Prioriteiten onderscheiden

Vroeg in het project werd er een fishbone diagram ingevuld. Deze Lean Six Sigma tool maakt het mogelijk om de oorzaak achter een gevolg te vinden, door alle aspecten in een diagram uiteen te zetten. Voor het logistieke proces van Ampelmann was dit een zeer nuttige tool. Maarten en zijn team vulden daarom het diagram in. Daaruit bleek dat er enorm veel verschillende aspecten waren die het proces beïnvloedden. Het projectteam zou deze aspecten graag allemaal kritisch bekijken. Het waren er echter dusdanig veel dat dit niet werkbaar was en er juist behoefte ontstond aan concrete, meetbare data.  

Daarom werd er besloten om op alle geïdentificeerde aspecten van de fishbone diagram een FMEA analyse los te laten. Dit staat voor Failure Modes and Effects Analysis. Het vormt een systeem om potentiële fouten te identificeren en vervolgens stappen te nemen om deze tegen te gaan, of de risico’s te beperken. Een FMEA analyse focust zich daarbij op drie zaken: 

  1. Hoe ernstig is een fout;
  2. Hoe vaak komt de fout voor;
  3. Hoe waarschijnlijk is het dat de fout wordt opgemerkt.

Zo konden Maarten en zijn projectteam een goed onderscheid maken tussen de prioriteit van de verschillende invloeden uit de fishbone diagram. Er ontstond meetbare data en ieder aspect kon in korte tijd kritisch bekeken worden. 

Opvallende conclusies 

Bij de dataverzameling kwamen er opvallende conclusies bovendrijven. Sommige factoren waarvan het team verwachtte dat deze een negatieve invloed op het proces hadden, bleken juist positief te zijn! Deze konden daardoor worden gebruikt als ‘best-practice’ en zodoende verwerkt worden in het gehele logistieke proces. Dit leverde enthousiasme op bij zowel het team als de directie van Ampelmann. Een mooi voorbeeld van hoe een zorgvuldige analyse helpt om de juiste verbeteringen door te voeren.  

Uitstekende besparing

Na een projectperiode van 11 maanden werd de balans opgemaakt. Er bleken uitmuntende resultaten te zijn behaald. We zetten ze hieronder op een rijtje.  

  • De gemiddelde verzendingsduur is meer dan gehalveerd; 
  • De standaarddeviatie van de verzendingsduur is meer dan 60% verbeterd; 
  • De gemiddelde tijd tussen het aanmaken van een transfer order en het picken van de gehele shipment is meer dan 40% verbeterd en de standaarddeviatie daarvan is met meer dan 70% verbeterd;
  • De gemiddelde tijd dat een reeds gepickte shipment op transport staat te wachten is 75% afgenomen en de standaarddeviatie daarvan is zelfs meer dan 80% gedaald. 

Dit alles betekende voor Ampelmann een besparing van meer dan €100.000 euro, nieuwe inzichten en verbetermogelijkheden en vooral een ruimschoots gehaalde projectdoelstelling. Een erg mooi resultaat.  

Uw eigen processen verbeteren?

Zou u ook graag aan de slag gaan met Lean Six Sigma om uw eigen processen te verbeteren? We gaan dan samen met u aan de slag om mooie resultaten te behalen. Bekijk het trainingsaanbod of neem contact op voor meer informatie. We helpen u graag verder.