Besparing van ruim €100.000 met een Design of Experiments

Cursist René is werkzaam bij een productiebedrijf waar onder meer kunststofbuizen gemaakt. Deze buizen dienen als afvoerkanaal voor rookgas. Na de productie worden de buizen gekeurd alvorens ze daadwerkelijk als afgerond product worden beschouwd. Helaas kwamen veel buizen niet door die keuring. Gedurende het project is René op zoek gegaan naar manieren om dat te veranderen, met succes! In deze blog lees je hoe René door het proces te verbeteren uiteindelijk een prachtige besparing wist te realiseren. 

Hoe haal je de ribbel uit de buizen?

Vastgesteld werd dat geregeld geproduceerde buizen de keuring niet haalden omdat er een zicht- en voelbare ribbel in zat. Vermoedelijk ontstond de ribbel nadat de buis reeds geproduceerd was. De buizen werden na productie opgewarmd en opgerekt om een profiel voor een kunststof ring aan te brengen. Het risico van het oprekken van een buis was dat er dan een zwakke plek kon ontstaan, welke uiteindelijk kon leiden tot een scheur. Om te proberen defecten te voorkomen, werd in eerste instantie in de fabriek het productieproces vertraagd. Dit leidde dan weer tot een lager aantal geproduceerde buizen. Dringend tijd om beter onderzoek te doen, dus en de capaciteit van het proces terug te verbeteren.

Het doel: 50% minder productiefouten

Idealiter zou René na afronding van de cursus een vermindering van 50% realiseren in het aantal afgekeurde producten en de verloren tijd door het vertraagde proces. Om dit te bereiken was een systematische aanpak met behulp van Lean Six Sigma tools van belang. Zodoende zette hij de DMAIC-tool in. Dat staat voor Define, Measure, Analyze, Improve en Control. Aan de hand van deze tool kon het gehele proces duidelijk in kaart gebracht worden om de verbetermogelijkheden te vinden. 

Design of Experiments 

In de Define fase werd besloten om een DoE uit te voeren met de meest geproduceerde buis. Een DoE is een Design of Experiments. Deze Six Sigma methode bestaat uit aaneengesloten experimenten waarbij telkens een kleine variatie wordt aangebracht. Op die manier wordt de oorzaak van het probleem gevonden, evenals de omstandigheden voor de beste oplossing. In de Measure fase kwamen René en zijn team er namelijk achter dat er twee gebreken waren in het proces. Er was geen geschikt beoordelingssysteem voor de kwaliteit van de buizen. En daarnaast waren de procesgrenzen niet objectief gekwantificeerd.  

Tijdens de DoE experimenten werd de oplossing voor de twee gebreken uiteindelijk gevonden. Er is een nieuw meetsysteem geïntroduceerd en de optimale instellingen voor de productie werd vastgesteld. Daarnaast zijn ook de procesgrenzen bepaald. Tijdens de implementatiefase zijn deze oplossingen geverifieerd. 

Samen sterker, go!

De cursist kon dit project niet alleen uitvoeren. Hij had de betrokkenheid van zijn collega’s nodig om gezamenlijk tot resultaten te komen. Aangezien zijn collega’s de verminderde capaciteit van het proces ook als een probleem zagen kon hij rekenen op hun betrokkenheid. Een belangrijk onderdeel hierin is omgaan met weerstand. Een enkele collega zag het als onacceptabel dat sommige buizen met een kleine ribbel toch goedgekeurd konden worden. Dit viel dan binnen de acceptatiegrenzen, maar was volgens de collega in kwestie toch een mankement. Echter lukte het de cursist om de collega samen met andere betrokkenen te overtuigen. De ribbels zijn namelijk acceptabel zolang de buizen aan de eisen voldoen. 

Resultaat: 104.000 euro bespaard!

Het gestelde doel werd ruimschoots behaald. Het productieproces loopt nu weer op maximale capaciteit. Dit uit zich in een besparing van maar liefst €104.000,- over de projectperiode van 8 maanden. De nieuwe werkwijze garandeert dat deze besparing continu blijft oplopen. Dat komt doordat het proces nu veel beter verloopt. Een prachtige verbetering is gerealiseerd.  

Lessons learned 

Voor René was dit project zeer leerzaam. Hij gaf aan een aantal belangrijke lessen te hebben geleerd. Ten eerste ondervond hij dat het belangrijk is om al vroeg in het project de meetinstrumenten te beoordelen. Een nieuw meetinstrument inregelen kost namelijk aanzienlijk veel tijd. Daarnaast heeft hij geleerd dat de planning van een impactvol project niet onderschat moet worden. Dit project werd uitgevoerd in een vrij drukke periode, waardoor het minder snel door kon lopen. Dit neemt René mee voor de toekomst, waarin hij met zijn behaalde Black Belt certificaat ongetwijfeld nog veel mooie projecten zal uit voeren.  

Procesverbetering bij uw bedrijf? 

We feliciteren René met zijn succesvolle project en fantastische resultaten. Bent u ook geïnteresseerd in verbeterde processen voor uw bedrijf? Bekijk dan ons trainingsaanbod en neem bij eventuele vragen contact met ons op. We helpen u graag verder!