Qu’est-ce que l’OEE ?
OEE est l’abréviation de Overall Equipement Effectiveness (Taux de rendement synthétique en français). L’origine de cet outil provient de Toyota, ou plutôt de la pièce Toyota appelée Nippon Denso dans les années 1960. L’OEE est principalement conçue comme un outil Lean d’analyse des écarts, dans le but ultime d’amener une machine de production à produire plus et/ou mieux. Pour de nombreuses entreprises qui sont Lean, l’OEE est un indicateur clé de performance pour la recherche de nouvelles opportunités d’amélioration par machine ou groupe de machines. En dehors des entreprises Lean également, l’efficacité globale de l’équipement est parfois utilisée comme un outil autonome pour tirer le meilleur parti de l’équipement.
L’OEE provient de l’école TPM (Total Productive Maintenance) qui peut être considérée comme la base de ce que nous appelons aujourd’hui le Lean. Les sociétés de production qui travaillent depuis longtemps sur l’amélioration continue/ la méthode Lean nomment cela TPM. Des exemples de telles entreprises sont Heineken et Corus.
Attention, certaines précautions sont à considérer
L’OEE ne doit pas être considéré comme le KPI universel pour l’utilisation des machines, mais plutôt comme un outil Lean pour évaluer l’utilisation d’une machine. Comparer différentes machines avec l’OEE peut dépasser l’objectif. Ceci est vrai si vous comparez l’OEE d’une machine pour un produit en vrac à volume élevé, simple et à faible marge par rapport à l’OEE d’une machine pour un produit à faible volume, haut de gamme et à forte marge. Si l’objectif est l’amélioration de l’OEE dans une entreprise, il y a de fortes chances de sous-optimisation. Par conséquent, les gaspillages et les délais pour le client augmentent.
L’OEE peut également se détériorer en raison de la diminution du temps de production (temps de cycle) d’une étape du processus. Cela signifierait que la machine serait utilisée de manière moins efficiente (ce qui affecte l’OEE quand bien même le volume de production serait identique, voire supérieur). En effet, l’OEE est surtout basée sur une mesure de temps plutôt que de production.
Système OEE
L’efficacité globale de l’équipement est une mesure calculée en multipliant trois facteurs. Les 3 facteurs sont la disponibilité, la performance (ou la vitesse) et la qualité. Le calcul de l’OEE est exprimé en heures et non en volume de production.
Étape 1 : Déterminer le temps de chargement
Le temps de chargement est le temps de production prévu d’une machine.
Étape 2 : Déterminer la disponibilité (A)
Ensuite, vous déterminez pendant quelle fraction de cette période la machine a effectivement produit. Pour connaitre ce résultat, on déduit le temps consacré aux paramétrages et aux arrêts de la machine du loading time. Cela se traduit par une disponibilité en heures.
La disponibilité en heures est divisée par le temps de chargement. Le résultat est la disponibilité sous forme de fraction ou de pourcentage (A).
Étape 3 : Déterminer la performance.
Ensuite, vous évaluez ce que la production aurait été si la machine avait fonctionné pendant cette période disponible à une vitesse maximale. On compare cette quantité à la production réelle. La différence est causée par des pertes de vitesse et des temps morts. La différence est déduite du maximum, ce qui donne la performance. En divisant la performance par le niveau de performance optimal, on obtient la performance relative exprimée comme une fraction ou un pourcentage (P).
Étape 4 : Déterminer la qualité
Ensuite, faites la même chose pour la qualité. Combien de bons produits auraient pu être produits et combien en a-t-on perdu en raison des déchets et des contrôles de qualité ? Encore une fois, le résultat est une fraction (maximum-réel)/maximum)). Cela donne la Qualité (facteur) en tant que fraction ou pourcentage (Q).
Étape 5 : calculer l’OEE
L’efficacité globale de l’équipement est ensuite calculée : A * P * Q = OEE.
La valeur obtenue est suivie dans le temps en tant que KPI ou utilisée pour comparer la machine en question avec d’autres machines semblables. Bien entendu, une valeur trop faible pour ce KPI conduira à des actions d’amélioration, qui se concentreront sur la valeur la plus faible (relative) des 3 facteurs A, P et Q.
Les pertes des trois catégories qui ont été identifiées sont souvent divisées comme suit, bien que chaque entreprise puisse déterminer ce qui va tomber dans quelle catégorie. Les coupures brèves sont parfois classées sous Disponibilité, mais dans d’autres cas, elles seront classées sous Performance.
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