{"id":2991,"date":"2019-07-22T09:08:11","date_gmt":"2019-07-22T08:08:11","guid":{"rendered":"http:\/\/fr.theleansixsigmacompany.be\/?p=2991"},"modified":"2021-04-18T19:55:40","modified_gmt":"2021-04-18T18:55:40","slug":"comment-diminuer-les-temps-de-processus-sans-sacrifier-la-qualite","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.theleansixsigmacompany.be\/fr\/blog\/lean-six-sigma-formations\/comment-diminuer-les-temps-de-processus-sans-sacrifier-la-qualite\/","title":{"rendered":"Comment diminuer les temps de processus sans sacrifier la qualit\u00e9?"},"content":{"rendered":"
Diminuer les temps de processus sans sacrifier la qualit\u00e9? Bon nombre\u00a0d’entre vous nous diront que c’est difficilement\u00a0atteignable. Pire, d’autres vont contester cette question, argumentant qu’une diminution de temps de processus est incompatible avec la garantie d’une excellente qualit\u00e9 produit. Vous savez le fameux \u00ab\u00a0vite fait, mal fait\u00a0\u00bb. \u00a0 Pourtant, \u00e0 l’heure actuelle, ce choix presque corn\u00e9lien entre r\u00e9duction de temps et qualit\u00e9 s’impose comme un v\u00e9ritable challenge pour toute entreprise qui accorde toujours de l\u2019attention \u00e0 l\u2019am\u00e9lioration de ses \u00a0processus . Effectivement, il n’est pas simple d’ optimiser les activit\u00e9s qui se d\u00e9roulent de la m\u00eame fa\u00e7on depuis des ann\u00e9es,\u00a0les remettre en cause et essayer d’ acc\u00e9l\u00e9rer le processus de production d\u2019un appareil sans mettre \u00e0 mal la qualit\u00e9 du produit fini.<\/span><\/b><\/p>\n Toutefois, ceci n’est pas impossible. Pour illustrer nos propos, nous avons un tr\u00e8s bel \u00a0exemple issu de l’industrie agroalimentaire. Gr\u00e2ce \u00e0 son projet Lean Six Sigma<\/a>, Zoran Vujcic, participant \u00e0 une de nos formations, a r\u00e9ussi \u00e0 diminuer le temps du processus sans sacrifier la qualit\u00e9 du produit. Sa soci\u00e9t\u00e9 r\u00e9alise ainsi les r\u00e9sultats souhait\u00e9s\u00a0: le client interne re\u00e7oit les produits blanchis encore plus rapidement. Alors curieux de savoir comment Zoran s’y est pris? La r\u00e9ponse se trouve dans ce post! <\/span><\/b>\u00a0<\/span><\/p>\n Ici, tr\u00e8s clairement, ce qui pose probl\u00e8me<\/strong> \u00e0 l’entreprise est le temps<\/strong> consacr\u00e9 au nettoyage du blanchisseur.(Un blanchisseur est un appareil qui blanchit des aliments, essentiellement des l\u00e9gumes. Ainsi, les aliments pr\u00e9sentent un meilleur go\u00fbt et sont cuits juste comme il faut).<\/span><\/em>\u00a0L’objectif<\/strong> est donc de diminuer ce temps <\/strong>de 3 heures et 32 minutes \u00e0 une dur\u00e9e de 3 heures. Pour plus de d\u00e9tails, durant cette p\u00e9riode,\u00a0l\u2019appareil doit \u00eatre nettoy\u00e9, d\u00e9sinfect\u00e9 et rendu au client en toute s\u00e9curit\u00e9. De plus, notre participant a un challenge non n\u00e9gligeable pour son projet: le maintien de la qualit\u00e9.\u00a0<\/strong>Le processus de nettoyage comporte deux volets\u00a0: le nettoyage manuel et le nettoyage semi-automatique par les programmes CIP. Le programme CIP est un syst\u00e8me qui nettoie automatiquement le blanchisseur. Les nettoyeurs exp\u00e9riment\u00e9s se chargent du nettoyage manuel.<\/span><\/p>\n \u00a0Pour atteindre son objectif des 3 heures<\/strong>, voici les diff\u00e9rentes \u00e9tapes que notre participant a mis en place<\/span><\/p>\n Notre participant et son \u00e9quipe visualisent le processus par le biais du Value Stream Mapping (VSM)<\/a>. L\u2019entreprise r\u00e9pertorie chaque \u00e9tape et identifie les points \u00e0 am\u00e9liorer<\/strong>. Nous ne le dirons jamais assez: un projet Lean six sigma<\/strong> ne se construit pas seul, dans son bureau! Tous les acteurs du processus doivent \u00eatre impliqu\u00e9s!<\/span><\/p>\n En se basant sur \u00a0ces analyses, notre participant et son \u00e9quipe impl\u00e9mentent des am\u00e9liorations dans le processus. Gr\u00e2ce \u00e0 l’utilisation d’outils ad\u00e9quats, les collaborateurs peuvent r\u00e9aliser leur travail plus rapidement.<\/span><\/p>\n Les mesures indiquent que diff\u00e9rentes \u00e9tapes du programme CIP se prolongent inutilement<\/span><\/p>\n Sur base de l’\u00e9tape\u00a0pr\u00e9c\u00e9dente, la soci\u00e9t\u00e9 apporte une solution avec une nouvelle m\u00e9thode de travail et un manuel pour le programme CIP. Diff\u00e9rentes \u00e9tapes du processus sont raccourcies<\/strong>, ce qui acc\u00e9l\u00e8re le processus de production<\/strong>. L\u2019entreprise forme ses collaborateurs \u00e0 travailler aussi efficacement que possible selon cette m\u00e9thode.<\/span><\/p>\n La nouvelle fa\u00e7on de travailler et l\u2019impl\u00e9mentation des points d\u2019am\u00e9lioration d\u00e9bouchent sur des r\u00e9sultats fructueux. Le participant a termin\u00e9 avec fruit le projet Lean Six Sigma<\/strong>. L\u2019entreprise conserve sa qualit\u00e9<\/strong> et gagne du temps<\/strong>. Le processus de nettoyage est acc\u00e9l\u00e9r\u00e9 et passe de 3 heures et 32 minutes \u00e0 2 heures et 45 minutes! Zoran a largement atteint son objectif et fournit de la qualit\u00e9 \u00e0 ses clients internes en moins de temps gr\u00e2ce \u00e0 ce projet Lean Six Sigma<\/strong>. En outre, il faut souligner une autre grande r\u00e9ussite de ce projet: les collaborateurs reconnaissent que les processus qui se d\u00e9roulent depuis des ann\u00e9es de la m\u00eame fa\u00e7on peuvent toujours \u00eatre am\u00e9lior\u00e9s. Sur cette belle lanc\u00e9e, l\u2019entreprise continue ainsi d\u2019ambitionner une meilleure satisfaction de sa client\u00e8le. Que demandez de plus?<\/span><\/p>\n Et vous? Vous pensez que certains processus de votre organisation pourraient \u00eatre plus rapides\u2009? Vous voulez suivre l’exemple de Zoran et participer \u00e0 une success story? Contactez-nous<\/a> pour d\u00e9couvrir comment vous pouvez am\u00e9liorer et diminuer vos temps de processus sans perdre en qualit\u00e9\u2009! Ou t\u00e9l\u00e9chargez<\/a><\/span>\u00a0notre large offre de formations<\/a>.<\/span><\/p>\n \u00a0<\/span><\/span><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Diminuer les temps de processus sans sacrifier la qualit\u00e9? Bon nombre\u00a0d’entre vous nous diront que c’est difficilement\u00a0atteignable. Pire, d’autres vont contester cette question, argumentant qu’une diminution de temps de processus est incompatible avec la garantie d’une excellente qualit\u00e9 produit. Vous savez le fameux \u00ab\u00a0vite fait, mal fait\u00a0\u00bb. \u00a0 Pourtant, \u00e0 l’heure actuelle, ce choix presque […]<\/p>\n","protected":false},"author":14526,"featured_media":3013,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[14],"tags":[27,60],"yoast_head":"\nLa probl\u00e9matique de Zoran<\/h2>\n
Comment Zoran a r\u00e9ussi \u00e0 diminuer le temps de ce processus?<\/span><\/h2>\n
1. Utiliser le Value Stream Mapping ( VSM)<\/span><\/h3>\n
2. Analyser les points \u00e0 am\u00e9liorer<\/h3>\n
3. Mettre en place des mesures<\/h3>\n
4.\u00a0R\u00e9fl\u00e9chir \u00e0 des solutions<\/h3>\n
R\u00e9sultats \u00a0: qualit\u00e9 et rapidit\u00e9 au rendez-vous!<\/span><\/h2>\n