Kanban

Kanban is ontwikkeld bij Toyota door Taiichi Ohno. Hij was op zoek naar een efficiënt systeem waarmee het mogelijk is een hoog productieniveau te behalen. Kanban is een visuele Lean-tool en wordt vaak toegepast in combinatie met JIT (Just-In-Time). Componenten worden pas geproduceerd wanneer hiernaar gevraagd wordt. Kanban komt van de Japanse woorden kan, wat ‘visueel’ betekent en ban, wat ‘kaart’ of ‘bord’ betekent. Door middel van simpele signaalkaartjes (kan tegenwoordig ook digitaal) zorgt men dat er een signaal gegeven wordt wanneer er iets nodig is. Een voorbeeld is het bijbestellen van bepaalde producten.

Kanban als productiesysteem

Kanban ondersteunt het beheer van een productiesysteem als geheel. Het is een uitstekende manier om verbeteringen te starten. Probleemgebieden en knelpunten komen naar voren zodra het aantal kanban kaarten in omloop vermindert. Dit betekent namelijk dat de hoeveelheid onderhanden werk ook wordt verminderd.

Productieproces inzichtelijk met Kanban

Kanban kan in verschillende vormen gegoten worden. Een daarvan is het kanbanbord. Dit is een variatie op de kanbankaartjes. Er wordt een bord gemaakt met post-its, magneetjes en kaartjes om zo een overzicht te krijgen van de hoeveelheid werk en taken. Elk kaartje staat voor een product in een productieproces en de beweging op het bord laat het productieproces zien. Het bord wordt vaak opgedeeld in drie kolommen: “wachtend op productie”, “in productie” en “geproduceerd”.

Een andere vorm van Kanban is het Two-bin systeem, ook wel het ‘tweebakkensysteem’. In de eerste bak ligt de werkvoorraad die gebruikt wordt voor de productie. In de tweede bak ligt een reservevoorraad. Zodra de eerste bak leeg is, wordt de kanban uit de bak gehaald en als signaal voor herbevoorrading gebruikt. De tweede bak schuift nu naar voren. Als de herbevoorrading heeft plaatsgevonden, is het systeem weer in balans. Zodra de tweede bak leeg is, begint de herbevoorrading opnieuw met behulp van de kanbankaart die steeds in de bak zit.

Er zijn verschillende typen van kanban:

• Vervoerkanban: een signaal naar het vorige stadium dat er materialen uit de voorraad gehaald kunnen worden en naar het volgende punt getransporteerd. Op zo’n kanban staat informatie als: ID, waar komt het vandaan, waar naartoe…
• Productiekanban: een signaal naar de productie dat men kan starten met produceren. Hier staat informatie op betreffende de bewerkingen, nodige materialen, ID en/of locatie waar het geproduceerde product naartoe moet.
• Verkoperkanban: is gelijk aan de vervoerskanban, maar gebruikt bij de externe suppliers.
• Signaalkanban: Bestaat uit de signaalproductiekanban en de signaalmateriaalkanban.

Voorraadniveau berekenen – kanban:

Er zijn veel methodieken om te berekenen wat het juiste voorraadniveau is. Om een berekening te doen over de optimale voorraad zijn er enkele gegevens nodig: de werkelijke vraag/gebruik naar het betreffende (eind)product, en de variatie in de vraag/verbruik (vertoont veel schommelingen of juist weinig?). Als men met deze factoren rekening houdt bij het bepalen van de optimale voorraad, dan kan de Lean-tool KanBan geïmplementeerd worden.