Poka Yoke

    La méthode Poka Yoke vient du Japon et a été introduite par Shingo dans le système de production de Toyota. Le mot Poka signifie ‘erreur non intentionnelle’ et Yoke signifie ‘prévenir’. Il ne s’agit donc pas dans cette méthode de détecter ou d’améliorer les erreurs, mais bien de les éviter. La méthode Poka Yoke est utilisée pour organiser les processus de telle manière qu’il est pratiquement impossible de faire des erreurs.

    Les 5 étapes de la méthode Poka Yoke

    Un Poka Yoke comprend les 5 étapes suivantes :

    • Description de l’erreur ;
    • Où l’erreur est-elle provoquée ? Examen sur le Gemba. Gemba signifie ‘lieu de travail’. C’est l’endroit où se déroule le processus et où se cachent les causes des erreurs ;
    • Analyse du processus responsable de l’erreur ;
    • Quelle est la cause profonde de l’erreur ? Recherche de la source ;
    • Réflexion et implémentation du Poka Yoke. Veiller à ce que l’erreur ne puisse plus se reproduire à l’avenir.

    3 types de Poka Yoke

    On distingue 3 types de Poka Yoke :

    • Outils visuels : ces outils peuvent être vus et illustrent la méthode de travail. Cela peut être, entre autres, un panneau de signalisation qui indique dans quelles directions vous pouvez rouler ;
    • Outils de pilotage visuels : ces outils avertissent des anomalies et corrigent le comportement. Par exemple, une barrière qui vous empêche d’aller dans une certaine direction ;
    • Failsafe: outils pour forcer l’individu à prendre une certaine direction. Il n’y a, par exemple, pas d’autre sortie pour vous rendre à un certain endroit.

    Outils souvent utilisés dans la méthode Poka Yoke

    Dans un Poka Yoke, on utilise différents outils du Lean :

    • Process Mapping: aperçu visuel du processus au sein de l’organisation ;
    • 5 times Why: en posant 5 fois la question pourquoi, on se rapproche du cœur du problème et finalement de la solution ;
    • Go to the Gemba: se rendre sur le lieu de travail. C’est là qu’ont lieu les processus et aussi que se trouvent les sources des erreurs ;
    • Cause and Effect Diagram: un outil qui cartographie les problèmes. Ce diagramme permet d’améliorer les processus de production et de contrôler la qualité ;
    • FMEA (Six Sigma): signifie ‘Failure Modes and Effects Analysis’. En français, on utilise également l’acronyme AMDEC (‘Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité’). Il s’agit d’un système qui analyse la conception d’un projet ou d’un système pour en identifier les éventuelles erreurs. Ensuite, certaines étapes sont mises en place pour éliminer/minimiser ces erreurs.

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