Overall Equipment Effectiveness

Wat is OEE?

OEE staat voor ‘Overall Equipment Effectiveness’. De bron van deze tool is Toyota, of beter gezegd het onderdeel van Toyota dat in de jaren ‘60 Nippon Denso heette. OEE is vooral bedoeld als Gap-analyse-tool om een productiemachine meer en/of beter te laten produceren. Voor veel bedrijven die met Lean werken is OEE een KPI om per machine te gaan kijken waar er verdere verbetermogelijkheden zijn. Ook buiten Lean bedrijven wordt Overall Equipment Effectiveness soms als stand-alone-tool toegepast om meer uit de bestaande uitrusting te halen.

Opgelet met het gebruik van OEE

OEE moet niet als dé universele KPI voor machinegebruik worden gezien, maar meer als een Lean-tool om het gebruik van een machine te beoordelen. Als je verschillende machines met OEE gaat vergelijken, kan je je doel voorbijschieten. Dat is bijvoorbeeld het geval als je de OEE van een machine voor een hoog-volume, eenvoudig bulkproduct met lage marge gaat vergelijken met de OEE van een machine voor een laag-volume, high-end product met hoge marge. Wanneer het verhogen van de OEE in een organisatie tot doel wordt verheven, loop je het risico op sub-optimalisatie en nemen de verspillingen en doorlooptijden voor de klant toe.

Ook kan de OEE erop achteruit gaan door de productietijd (cycle time) van een processtap in te korten. De machine produceert dan minder nuttige tijd, wat leidt tot een lagere Overall Equipment Effectiveness, hoewel er evenveel of zelfs meer output in stuks uit de machine kan komen. Dit komt omdat de berekening van de OEE vooral op tijden gebaseerd is en niet zozeer op het aantal stuks.

OEE systematiek

Overall Equipment Effectiveness is een grootheid die berekend wordt door een drietal factoren met elkaar te vermenigvuldigen. Deze 3 factoren zijn de beschikbaarheid, de performance (of snelheid) en de kwaliteit. De OEE wordt berekend in uren, niet in aantal stuks.

Stap 1: Bepaal de ‘Loading time’

De Loading time is de geplande tijd van een machine: de geplande tijd om productie te draaien.

Stap 2: Bepaal de Availability (A)

Vervolgens bepaal je hoeveel van die geplande tijd de machine daadwerkelijk heeft gedraaid. Dit bereken je door de tijd die werd besteed aan set-ups en machine-breakdowns, van de loading time af te trekken. Het resultaat is een availability in uren.

De availability in uren deel je door de loading time. Het resultaat is de availability als fractie of percentage (A).

Stap 3: Bepaal de Performance

Vervolgens bepaal je hoeveel de machine zou hebben geproduceerd als die beschikbare tijd op de maximale (of design-)snelheid had gedraaid. Je kijkt hoeveel er daadwerkelijk is geproduceerd. De verschillen worden veroorzaakt door langzamer draaien (speedlosses) en door korte stops of leeg draaien (‘idling’).

Haal de gevonden verschillen van het maximum af en wat overblijft is de Performance. Door deze te delen door de maximaal mogelijke performance krijg je de relatieve performance als fractie of percentage (P).

Stap 4: Bepaal de Quality (factor)

Vervolgens doe je hetzelfde voor de kwaliteit. Hoeveel goed product (first quality) had er geproduceerd kunnen worden en hoeveel is er daarvan verloren gegaan door scrap en kwaliteitscontroles. Dit geeft ook weer een fractie (maximaal – gevonden)/ maximaal. Dit resulteert in de Quality (factor) als fractie of percentage (Q).

Stap 5: Bereken de OEE

Bereken vervolgens de Overall Equipment Effectiveness: A * P *Q = OEE.

De gevonden waarde wordt als KPI in de tijd opgevolgd of gebruikt om de betreffende machine met andere vergelijkbare machines te vergelijken. Uiteraard leidt een te lage waarde voor deze KPI tot verbeteracties, die gericht zijn op de relatief laagste van de 3 waarden A, P en Q.

De gevonden verliezen van de 3 categorieën worden vaak op deze manier ingedeeld, maar ieder bedrijf kan zelf bepalen in welke categorie wat valt. Korte stops vallen soms onder beschikbaarheid en in andere indelingen dan weer onder performance.